Aperçu du Projet

Le secteur industriel aux Philippines traverse une phase importante de modernisation, particulièrement au sein du corridor de fabrication automobile de Metro Manila et Laguna. Alors que les chaînes d’approvisionnement mondiales s’orientent vers une production régionalisée, les fabricants locaux sont poussés à augmenter leur rendement tout en respectant les normes internationales de sécurité et de qualité. Metro Manila Auto Parts (MMAP), un fournisseur de rang 1 pour de grandes marques internationales de véhicules, était confronté à un goulot d’étranglement opérationnel critique dans son usine de fabrication principale. Le stockage de leurs moules industriels lourds et de leurs matières premières de grande longueur était désorganisé, entraînant des risques pour la sécurité et des retards de production. Runda Rack a été chargé de concevoir et d’installer une solution de stockage à double système : des rayonnages à moules haute capacité avec tiroirs coulissants pour une manipulation de précision, et des rayonnages cantilever robustes pour la gestion des matériaux de grande longueur. Ce projet constitue une référence en matière d’ingénierie de stockage industriel, affichant un bilan de sécurité parfait et une réduction de 15 % des temps d’arrêt de production dans un environnement urbain sujet aux séismes.

Le Client et le Contexte du Marché

Metro Manila Auto Parts opère dans l’un des environnements de fabrication les plus exigeants d’Asie du Sud-Est. En tant que fournisseur de composants de précision pour moteurs et de pièces de châssis, ils gèrent des milliers de moules industriels de grande valeur, certains pesant jusqu’à 2 000 kg. L’industrie automobile philippine a connu une croissance constante, portée par le programme Comprehensive Automotive Resurgence Strategy (CARS), qui encourage la production locale de pièces. Pour MMAP, cette croissance a signifié une augmentation de la variété et du volume des cycles de production, nécessitant une gamme plus diversifiée de moules et de matières premières.

Le contexte du marché à Manille est défini par des coûts immobiliers élevés et la menace constante d’activité sismique. Les usines industrielles ne peuvent pas simplement s’étendre vers l’extérieur ; elles doivent optimiser leur empreinte existante. De plus, les réglementations sur la sécurité au travail aux Philippines sont devenues de plus en plus strictes, le Department of Labor and Employment (DOLE) effectuant des inspections rigoureuses des systèmes de stockage industriel. MMAP avait besoin d’un partenaire capable de fournir plus que de simples rayonnages en acier ; ils avaient besoin d’une société d’ingénierie comprenant les nuances des flux de travail industriels lourds et les exigences techniques des structures certifiées sismiques.

Le Défi (Technique et Opérationnel)

Le projet de l’usine de fabrication industrielle de Manille a présenté plusieurs défis techniques et opérationnels interdépendants qui ont nécessité des solutions d’ingénierie personnalisées.

Premièrement, le poids et la précision du stockage des moules étaient une préoccupation majeure. Les moules industriels sont non seulement extrêmement lourds, mais aussi très sensibles aux dommages. La méthode précédente du client consistait à empiler ces moules au sol, ce qui rendait leur récupération difficile et dangereuse. Pour accéder à un moule au bas d’une pile, plusieurs autres moules devaient être déplacés à l’aide de ponts roulants, un processus long et susceptible de causer des “micro-dommages” aux surfaces des moules. Une solution de stockage était nécessaire pour permettre un accès individuel à chaque moule sans avoir besoin de les dépiler.

Deuxièmement, la gestion des matériaux de grande longueur posait un défi spatial important. MMAP utilise des tubes en acier de 6 mètres de long et des profilés en aluminium comme matières premières. Le stockage de ces matériaux sur des palettiers standards était inefficace et créait un risque d’accrochage pour les chariots élévateurs. Ces matériaux étaient souvent laissés dans les allées, obstruant la circulation et créant un risque pour la sécurité des travailleurs. La solution devait fournir un environnement stable et organisé pour ces articles longs tout en maximisant l’utilisation de l’espace vertical.

Troisièmement, la conformité sismique dans une région sujette aux tremblements de terre n’était pas négociable. Manille est située à proximité de plusieurs lignes de faille actives, et l’usine industrielle repose sur un sol qui nécessite une attention particulière à la résonance structurelle. Concevoir un rayonnage capable de supporter des moules de 2 000 kg et des tubes de 6 mètres en hauteur tout en restant stable lors d’un séisme de forte magnitude nécessite une modélisation structurelle sophistiquée et des systèmes d’ancrage spécialisés.

Enfin, le projet a dû faire face à des contraintes de continuité opérationnelle. L’usine fonctionne selon un cycle de production 24h/24 et 7j/7. Toute installation de nouveaux systèmes de stockage devait être échelonnée méticuleusement pour éviter d’arrêter les lignes de production. Cela signifiait travailler dans des couloirs étroits alors que les machines lourdes et le personnel continuaient de circuler autour du site d’installation.

Solution d’Ingénierie

Runda Rack a livré une solution d’ingénierie à double système conçue pour une capacité de charge maximale, la sécurité et la résilience sismique.

Rayonnages à moules coulissants haute capacité : Nous avons conçu une série de rayonnages à moules robustes dotés d’un mécanisme de “tiroir coulissant”. Chaque tiroir est équipé de roulements à rouleaux de qualité industrielle et d’un système de verrouillage de précision, capable de supporter jusqu’à 2 000 kg par niveau. Cette conception permet aux opérateurs de sortir un seul niveau de moule, offrant ainsi un accès complet au pont roulant. Pour assurer la sécurité, nous avons intégré un système de “verrouillage à tiroir unique”, qui empêche de sortir plus d’un tiroir à la fois, maintenant ainsi le centre de gravité du rayonnage et évitant le basculement.

Système de rayonnage cantilever robuste : Pour répondre au stockage des matériaux de grande longueur, nous avons installé un système de rayonnage cantilever conçu sur mesure. Le système utilise des colonnes en profilé I robustes et des bras réglables qui peuvent être configurés pour s’adapter à différentes longueurs et poids de matériaux. Chaque bras est équipé d’une butée de sécurité pour empêcher les matériaux de rouler, et les colonnes sont renforcées par un système de contreventement en X haute résistance pour la stabilité latérale. La conception cantilever élimine les montants avant, permettant le chargement et le déchargement sans obstruction de matériaux de 6 mètres à l’aide de chariots élévateurs à chargement latéral.

Ingénierie sismique et ancrage : Les deux systèmes ont été conçus à l’aide d’une analyse avancée par éléments finis (FEA) pour garantir la stabilité lors d’événements sismiques. Nous avons utilisé de l’acier Q345B à haute résistance à la traction pour tous les éléments structurels primaires. Les rayonnages ont été fixés au sol à l’aide d’ancrages à expansion certifiés sismiques Hilti, qui offrent une résistance supérieure à l’arrachement lors des mouvements de terrain. Nous avons également mis en œuvre une mise à niveau des platines de base pour compenser les légères irrégularités du sol industriel, garantissant que les charges lourdes soient parfaitement réparties sur les éléments structurels.

Protection de sécurité intégrée : Étant donné la proximité des zones de stockage avec les passages piétons, nous avons installé des filets de sécurité robustes et des bornes d’impact à la base de chaque rayonnage. Les bornes protègent les montants structurels des collisions accidentelles de chariots élévateurs, tandis que les filets de sécurité empêchent les petits outils ou les débris de tomber des niveaux supérieurs du système cantilever.

Impact Commercial et ROI

La mise en œuvre des systèmes Runda Rack a transformé l’installation de MMAP en un centre de fabrication de classe mondiale.

Efficacité de la production : La réduction de 15 % des temps d’arrêt de production est directement attribuée à la récupération plus rapide des moules et des matières premières. Par le passé, la récupération d’un moule spécifique pouvait prendre jusqu’à 45 minutes de temps de grue ; avec les nouveaux rayonnages à moules coulissants, ce temps a été réduit à moins de 5 minutes. Ce gain d’efficacité se traduit par plusieurs centaines d’heures de production supplémentaires par an, augmentant considérablement le rendement de l’usine.

Sécurité et conformité : Depuis l’installation, l’usine a maintenu un bilan de “zéro incident” dans les zones de stockage et de manutention. L’élimination de l’empilage au sol et des matériaux obstruant les allées a créé un environnement de travail plus sûr et a garanti une conformité à 100 % avec les audits de sécurité locaux et internationaux. Cela a également conduit à une réduction des primes d’assurance pour l’installation.

Intégrité de l’inventaire : Le stockage dédié aux moules a pratiquement éliminé les “micro-dommages” causés par l’empilage et le dépilage. Cela préserve la précision des moules, ce qui conduit à des pièces automobiles de meilleure qualité et réduit les coûts associés à la réparation et à l’entretien des moules.

Optimisation spatiale : En utilisant l’espace vertical pour les moules et les matériaux longs, MMAP a pu récupérer environ 5 000 pieds carrés de surface au sol. Cette zone “récupérée” a été réaffectée à une nouvelle ligne d’assemblage automatisée, permettant au client d’étendre sa capacité de production sans construire de nouvelle installation.

Durabilité et Pérennité

La solution Runda Rack pour Metro Manila Auto Parts a été conçue dans une perspective à long terme d’évolution industrielle. La nature modulaire du système cantilever permet à MMAP d’ajouter ou d’ajuster des bras en fonction de l’évolution de ses besoins en matières premières, garantissant ainsi que le système restera pertinent même si les conceptions automobiles évoluent vers de nouveaux matériaux comme les composites ou les alliages spécialisés.

La durabilité de l’acier Q345B et le revêtement en poudre de haute qualité garantissent que les rayonnages résisteront à l’environnement tropical humide de Manille sans corrosion significative. Cela réduit le besoin de remplacements fréquents, contribuant ainsi aux objectifs de durabilité globale de l’usine. De plus, les gains d’efficacité réalisés grâce aux rayonnages à moules coulissants réduisent la consommation d’énergie des ponts roulants de l’usine, abaissant ainsi l’empreinte carbone de l’installation. En investissant dans un stockage d’ingénierie de précision, MMAP a non seulement résolu ses défis opérationnels immédiats, mais a également créé une infrastructure résiliente qui soutiendra sa croissance sur le marché automobile compétitif de l’ASEAN pour les décennies à venir.